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La heladera análogamente llamada nevera

Historia de las heladeras glaciares

En la evolución y el cambio del ser humano no solo fue pasar de nómade a sedentario, eso conlleva a muchos cambios como por ejemplo la conservación de los alimentos. Es allí cuando nace la necesidad de conservar no solo lo que les proporcionaba la caza, sino también se empezó a practicar la agricultura. 

Desde entonces el ser humano buscó formas de conservar los alimentos y a su vez solucionar este problema, incluso en los países cálidos, donde nunca había invierno. Por ejemplo, en el antiguo Egipto y Mesopotamia los reyes y los ricos solicitaban los hielos de los glaciares de montaña con el fin de llevarlo cuidadosamente a las instalaciones subterráneas. Incluso en la antigua Persia, Grecia y Roma, en el verano, se vendían helados de fruta congelada y miel y la reina de Egipto Cleopatra todos los días se limpiaba la cara con cubitos de hielo.

Por el siglo XIX en San Petersburgo, en la temporada de invierno se alquilaba zonas enteras donde se aserraba hielo, se obtenían piezas rectangulares de cortes especiales, estos bloques eran comercializados y servían para llevarlos a las heladeras.

En los Estados Unidos por la misma época, apareció "Ice King". La gente hizo millones de dólares gracias al comercio de hielo. La extracción de hielo de invierno en los ríos y lagos, lo vendieron en grandes cantidades, no sólo a sus ciudadanos, sino también en la India, Brasil e incluso Australia.


¿Qué es una heladera glaciar?

La heladera era una habitación en donde se apilaba hielo el cual estaba fuertemente abrigado por paja, esto no permitía que los bloques se derritan hasta el próximo invierno y allí todo el año se almacenaba: carne, pescado, verduras y otros suministros.

Estas heladeras tenían casi el mismo principio para su construcción la cual consistía en una habitación subterránea con las siguientes características:

  • El sótano, es la parte principal de la heladera. La altura promedio era de 2 metros, el ancho de 2x4 o 2x6 metros, y 3 metros en la parte superior (la entrada). En cualquier caso, el tamaño dependía de las necesidades y capacidades. Lo más importante es que las paredes eran desde la parte superior hasta la bodega por lo que no se desintegraban. Luego se extendió una capa de arcilla, cuyo espesor era de 20 cm. Más gruesa que la pared. Este diseño se llama "Castillo de arcilla". Tal estructura tiene una característica muy buena y útil, la capacidad de retener y aislar el agua.
  • Aislamiento, la impermeabilización de la bodega. Después de todo era necesario mantener aislada ya que el agua estancada era la fuente de la humedad en el sótano. Un buen aislamiento permitía mantener prevenido de posibles inundaciones dentro de la bodega. Además,  era necesario verter hormigón impermeable gruesa en las paredes y el suelo.
  • Techo del sótano, cuando la fosa estaba lista, se construía una loza encima de tramos de vigas de madera con un espesor mínimo de 15 cm. Cada capa de suelo tenía aislamiento de 4 a 5 cm de espesor de arcilla. Este techo no debe ser inferior a 40 cm. También es importante hacer la escotilla, la cual venía a ser la puerta de la heladera. 
  • Ventilación, la condición más importante para el correcto uso de las bodegas es asegurar una buena ventilación. Siempre surge una pregunta, ¿Cómo construir un sótano que tenga un ambiente propicio para guardar alimentos perecibles?. Por un lado, el aire estancado promueve la descomposición de los productos. El sistema de ventilación permitía mantener la temperatura y la humedad constante en la bodega. En realidad, el sistema se componía de dos aberturas, uno para la llegada y el otro para el flujo de salida de aire. El diámetro de la tubería no debe ser inferior a 10 cm, la toma de aire debe ser a través de una rendija en la puerta o escotilla. Idealmente, los tubos deben estar incrustadas con las válvulas para ajustar la humedad y la temperatura. El posicionamiento de la ventilación necesitaba estar en esquinas opuestas.
  • La escalera, es la última etapa de la construcción de la habitación, ya que después de esto solo era necesario colocar los bloques y los alimentos. La escalera siempre mantendría esa posición y estaba ligeramente debajo de la escotilla o puerta de entrada hacia el sótano (heladera).

Era así más o menos la estructura de una bodega de conservación de alimentos, funcionaron por años de años, hasta que llegaron las neveras que no necesitaban hielo.

Estos sistemas de conservación de alimentos fueron llamados:



  • Heladera glaciar
  • Bodega-cabaña.
  • Bodega-glaciar.
  • Sótano glaciar.
  • Depósito de hielo.
  • Bodega de hielo.
  • Despensa de alimentos.
  • Conservador de alimentos.
Cuando se construían estas neveras conservadoras de alimentos, se tenía en cuenta lo siguiente: La humedad, la desinfección, ventilación y temperatura; todos estos factores cumplían un papel importante en la conservación de dichos productos que se guardaban en las bodegas.

La heladera de hoy



Se debe tener en cuenta que este no es un sistema que quedó en el pasado, en realidad estamos muy equivocados quienes tenemos este pensamiento. Hay un sistema moderno que se siguen usando en países de gran desarrollo. Lógicamente no usa los hielos de ríos y glaciares, en su lugar se reemplazó por tecnología moderna, pero con el mismo principio.

En la siguiente imagen tenemos la nevera glacial de estos tiempos, quizá no sea como las originarias, ni tampoco llegué al frío que las antiguas debido que no contiene bloques de hielo.

Su estructura pesa 300 kg y es una esfera con una entrada cilíndrica. La capa exterior está hecha de plástico laminado y los estantes internos son de madera natural. El diámetro de almacenamiento es de 228 cm y el refrigerador está instalado bajo tierra y se cubre con una capa de espesor de suelo de 1 metro. Ideal para el almacenamiento de verduras, frutas, bebidas enlatadas y con la capacidad de almacenamiento total de hasta 500 kg.

Cómo arrancar motor de frigorífico o aire acondicionado

¿Por qué un compresor de nevera no arranca?

Hay una falla recurrente con los compresores de 1/2 HP a 5 HP que vienen en sistemas de frío comercial y aire acondicionados el cual consiste en la falta de fuerza al momento que trata de arrancar. esto sucede por varios motivos los cuales iremos mencionando en este post.
El problema se puede dar en motores usados o en motores nuevos, intenta arranca y no lo hace y las causas mas frecuente son:



  • Baja tensión o corriente.
  • La contra presión en el sistema, esto se da por que el motor quiere arrancar a los pocos segundos de haber apagado.
  • Bobinado con ligero recalentamiento.
  • Relé o relay recalentado.
  • Reparación de motor y se quedo con un pequeño endurecimiento en las partes mecánicas.
  • Condensador de marcha o constante desvalorizado.
  • Sensor o térmico desvalorizado, no soporta el amperaje de arranque (amperaje de pico).
  • Los 3 terminales del motor con recalentamiento o carbonizado.
  • Cableado de la máquina en mal estado o recalentado.
  • Termostato o control de arranque alterado, hace que la máquina encienda sin haber descansado lo necesario. Esto está asociado a la falla de la lista número 2. 

Poner en marcha compresor de refrigerador o aire acondicionado


Cuando revisemos un sistema de frío comercial o aire acondicionado que trabaje con condensador constante y este no arranca, lo primero que tenemos que verificar es la parte eléctrica. Trabajar con un amperímetro será lo mejor para poder determinar si tenemos un problema eléctrico, siempre tenemos que tener en cuenta la lista de arriba.
En la imagen del costado tenemos un dispositivo que no tiene mucho tiempo en el mercado el cual nos ayudará a solucionar mucho problemas al momento de hacer arrancar un motor de esta capacidad. 
reparar compresor aire acondicionado
Se trata de este dispositivo, un sistema compuesto de PTC con un condensador de arranque el cual hará que aumente hasta 5 veces más el torque de arranque de un motor. No importa el voltaje en la que trabaja el motor ya que este dispositivo se acomoda a la tensión de trabajo. Es decir que el motor puede ser de 110vca hasta los 288vca y trabaja en motores de 1/2 HP hasta los 5 HP. 
si el motor es de mayor capacidad podemos usar un dispositivo mayor o más grande. 
En la imagen de la derecha tenemos tres flechas:
PTC de compresor de aire acondicionado
Las flechas azules, son las que van conectadas en paralelo con el condensador de marcha o constante, en uno de los 2 polos puede ir el cable de energía, solo es necesario tener en cuenta cual esta conectado a la bobina de trabajo. OJO en este punto al momento de hacer la conexión.
Las flecha roja, nos muestra el clip... esto nos sirve para colocar el dispositivo en cualquier parte disponible del mueble frigorífico, esto lo hace más versátil y cómodo de trabajar.
Bien, llegamos a la parte donde tenemos que tener mucho cuidado pero tampoco alarmarnos, se trata de un sistema nuevo y no tenemos que entrar en pánico solo la información necesario para hacer bien la instalación.
cambiar compresor aire acondicionado
En la imagen tengo el dispositivo en caricatura el cual nos servirá como ejemplo y tenemos 2 flechas... ustedes saben que siempre uso flechas para explicar lo mejor posible.
La flecha amarilla, el cable negro va hacia el térmico o clixon como lo llaman en algunos países y este a la vez a uno de los polos de energía.
La flecha azul, que nos muestra el cable rojo, es la bobina de trabajo y va a uno de los lados del condensador constante y este a su vez en paralelo al dispositivo (sistema compuesto por un relay de estado solido PTC y un condensador de arranque).
La linea del cable blanco es la bobina de arranque del motor y allí va conectado el extremo del condensador de marcha y el dispositivo.

Resumen:


En esta última imagen muestro las instrucciones que viene en el envoltorio del dispositivo. Estas instrucciones vienen en ingles, trataré de traducir y que ustedes den su punto de vista.
"Aplicación - Instalación Combinación de relay de estado sólido PTC con un condensador de arranque para aumentar al momento del arranque en baja tensión o compresores livianos. Se usa en una sola fase A/C y sistema permanente de condensador dividido (PSC), de 115V a 288V de 2000 a 60,000 BTU ( 1/2 hasta 5 hp ) . Conecte los dos cables delQSP - 5E (relay en estado sólido) en paralelo con el condensador de marcha (constante), como se muestra en el diagrama. Utilice el terminal del QSP - 5E si se están ocupados todos los terminales del condensador de marcha (constante). INSTALAR SOLO EN P.S.C. Unidades equipadas con condensador de marcha (constante)."

compresor aire acondicionado 60 000 btu


COMO PROBAR FUGA DE GAS DE UN REFRIGERADOR NEVERA NO FROST

Los refrigeradores, neveras no frost, suelen sufrir constantemente de fuga de gas en el freezer o serpentín. Esto suele suceder debido al material del cual está hecho el freezer o serpentín… el fabricante de estos artefactos, para abaratar costo, suele hacer aleaciones de materiales mezclados al aluminio. Sumado al diámetro delgado del tubo... conllevan a que el serpentín no preste la durabilidad, por lo tanto suele picarse simplemente con la humedad. Esto sucede en los artefactos baratos… por tal motivo ojo, cuando se compre un refrigerador o nevera.
En la imagen de abajo tenemos un freezer o serpentín común el cual vamos a retirar.
GAS LEAK TEST AS A NO FROST REFRIGERATOR.


En la siguiente imagen podemos apreciar el bimetal… antes de retirar el serpentín, debemos aplicar nitrógeno o R22 para hacer una revisión rápida y posiblemente podamos encontrar  la fuga en esta primera prueba.
Estos lugares como el bimetal o el rozamiento con otros dispositivos ocasionan que se produzca la fuga.


En la imagen de abajo tenemos  marcados una sección del serpentín, este nos indica donde vamos a trabajar. Tenemos que tener muy en cuenta de las recomendaciones que les voy a dar debido que si hacemos mal algo podemos tener más de un problema… 


… el problema que les menciono se origina en este punto, tenemos 2 flechas amarillas, estas son las que van a ser desoldadas. La flecha roja es la que tenemos que tener mucho cuidado de no exceder su calor porque podríamos hacer que se desprendan. Esto no es lo que queremos porque como es cobre con aluminio nos traerá más de un problemas volverlo a unir.


En la imagen de abajo podemos ver que ya empezamos con nuestra desoldada…. Para ello debemos tomar todas las medidas de seguridad del caso como:



  1. Tener un extintor a la mano para cualquier emergencia, podemos usar un recipiente con agua si no tenemos un extintor.
  2. Cubrir con lata todos los lados por donde posiblemente vaya el calor del soplete que usaremos.
  3. El soplete a usar debe tener pantalla como se muestra en imagen.
  4. El tubo unido entre aluminio y cobre tenemos que cubrirlo con un trapo mojado, tal como se muestra e indica con la flecha amarilla.


Tenemos que usar siempre un alicate, puede ser de punta o universal… hacemos esto para mantener nuestra mano fuera del alcance del fuego. 


Cuando ya hayamos retirado el serpentín, procedemos a colocar un tubo de ¼ con su respectiva tuerca, donde colocaremos el manómetro, tal como nos muestra la flecha azul.
Si vamos a usar nitrógeno y si no cuenta con un reloj de presión, tenemos que colocar unos 5 a 8 metros de tubo capilar para poder controlar la entrada hacia el serpentín, como podemos observar indicado por la flecha roja.


Después de soldar los tubos y enfriar el mismo, procedemos a colocar el manómetro… en estas imágenes volvemos a mencionar que no debemos retirar el trapo mojado que colocamos entre la unión del tubo de aluminio y cobre, debe quedar allí hasta que terminemos con toda nuestra soldadura.


Cuando ya tengamos todo listo, damos un repaso a lo que estamos haciendo, después de ello procedemos a sumergirlo en agua. Para ello podemos usar un verdulero o una tina, tratando siempre que entre todo el serpentín


En esta ocasión estoy usando un manómetro de baja en 220psi de presión, eso es irrelevante, podemos usar un manómetro  de alta y meter hasta 400psi de presión.
Como ya les mencioné podemos usar nitrógeno (los que no tienen experiencia, no trabajar con nitrógeno), o R22.
Les recomiendo a los que empiezan por probar este sistema trabajar con R22 por que la fuga se manifiesta más rápido.


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DIAGRAMA REFRIGERADOR NEVERA NO FROST SAMSUNG RT24VGSS1/SAM

Diagrama, esquema eléctrico de refrigerador, nevera no frost Samsung modelo RT24VGSS1/SAM


Este es el diagrama pequeño, como muestra, del refrigerador mencionado en este enlace lo pueden bajar completo con algunas indicaciones extra.


Hay un rectángulo verde el cual nos indica el circuito del dispensador de agua fría.


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DIAGRAMA REFRIGERADOR NEVERA NO FROST ELECTROLUX

Diagrama de refrigerador no frost ELECTROLUX modelo EPNF-7200 BL.

En esta imagen de abajo tenemos el diagrama eléctrico de este modelo de refrigerador… en este enlace podrán bajar el diagrama en su tamaño original.


REFRIGERADOR NEVERA COLDEX NO ENFRIA ABAJO

Una de las principales fallas de los refrigeradores no frost cualquiera que sea el sistema de funcionamiento (mecánico o digital), es la acumulación de hielo en el freezer y la falta de frio en el conservador de alimentos.
Las causas pueden ser múltiples cosas, pero siempre habrá uno de los dispositivos que está en mal funcionamiento. En esta oportunidad tenemos esta misma falla, pero  que se está originando por que la tarjeta electrónica INVENSYS 08054-025, está mal.
En las dos imágenes de abajo podemos ubicar exactamente donde se origina esta falla. Se trata de la alimentación (energía eléctrica)del ventilador por lo tanto este no giraba y no distribuía el aire frio hacia todo el sistema (abajo y arriba), formando de esta manera bloques de hielo en el freezer y en la parte baja nada debido a la obstrucción que ocasionaba el hielo en los ductos.



Me olvide mencionar que el circuito de las dos primeras imágenes de arriba eran: el triac, la resistencia y el condensador supresor de frecuencia. Este circuito es el que energiza al ventilador.
En la imagen de abajo podemos apreciar un círculo y una flecha color turquesa las cuales nos indican el conector por la cual ingresa la energía a toda la tarjeta. En esta oportunidad ingresa 220vac. 


 A continuación dejo tres imágenes para que sirva como muestra para los quieran comparar su tarjeta o como información adicional.
Las manchas que aprecian en la tarjeta se tratan del excremento de las cucarachas, las principales causante de daños drásticos hacia todo tipo de tarjetas electrónicas de los aparatos. 




En la siguiente imagen podemos apreciar que a la tarjeta le hacemos trabajar directamente sin necesidad del refrigerador, es decir le hacemos una prueba de banco. La circunferencia u ovalo verde son las resistencias (10K ohmios) que simulan ser los sensores de esta forma engañamos a la tarjeta. Para poder hacer el testeo de la parte electrónica y verificar nuestra sospecha sobre que la alimentación del ventilador es el que estaba alterado.
Y efectivamente, este triac es el que estaba mal. Ya tuvimos este problema en otro modelo, pero similar a esta tarjeta… les dejo el enlace para los que quieran ingresar a ver la solución de ese otro modelo.
Aquí otro modelo con la misma falla diferente tarjeta.


Para la solución de este modelo específico es: colocar un puente con un cablecillo desde el conector o terminal del motor hacia el conector del ventilador, claro, previamente desconectado el triac, resistencia y condensador, mostrados en las primeras imágenes de este post.


A continuación en la última imagen les dejo como dato el microprocesador, el ejecutor de todo el sistema operativo del refrigerador.


En el siguiente vídeo muestro cómo modificar un refrigerador coldex electrónico y pasar a manual, se trata de eliminar l tarjeta electrónica que trae y cambiar por timer, termostato y demás. Este vídeo está en dos partes 



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